Auf Grund der Betriebsbedingungen innerhalb eines Turboladers, ist das Präzisionsniveau bei der Fertigung von Turboteilen enorm hoch und Einheitlichkeit ist unerlässlich.

Warum ist dies von Bedeutung?

Alles dreht sich um die Häufung von Fehlern. Die Fertigung einer Komponente mit 100-prozentiger Präzision ist ein relativ einfaches Verfahren; dasselbe Präzisionsniveau aber auch bei der Herstellung Tausender Komponenten zu erreichen, ist jedoch eine enorm schwierige Aufgabe – ohne die Verwendung strenger Fertigungsprozesse wäre dies nicht möglich.

Wenn eine von einhundert Komponenten einen Fehler aufweisen würde, könnte dies in Verbindung mit den Produktionszahlen enorm schädlich sein und der Grund dafür ist der folgende.

Jede Rumpfgruppe setzt sich aus bis zu fünfzehn Komponenten zusammen und falls eine von einhundert Komponenten mangelhaft wäre, würde dies statistisch gesehen bedeuten, dass 15 % aller Rumpfgruppen mit einem Komponentenfehler produziert würden, was wiederum zu mehr Garantiefällen führt.

Um Qualität im Großformat zu produzieren, müssen die korrekten Materialien, Fertigungsprozesse und Maschinen zusammen mit den korrekten Qualitätssystemen verwendet werden – bei Melett machen wir genau das.

Lager von minderwertiger Qualität (RHF4)

Für das ungeschulte Auge scheint das Lager äußerlich in Ordnung; betrachtet man die Teile jedoch detaillierter, fällt auf:

• Die Oberfläche ist sehr löchrig – Lochfraß kann die Axialteile einkerben und zu einem frühzeitigen Ausfall führen
• schlecht entgratet
• die Kanten sind nicht sauber und scharf
• oftmals verfügen sie über eine überpolierte Oberfläche (Schwerpunkt liegt eher auf Ästhetik als auf Funktionalität)
• Keine gesteuerten Kratzer, um eine Oberflächenspannung zu erzeugen

Melett-Lager (RHF4)

• Saubere und scharfe Kanten
• bearbeitete Oberfläche
• kein Entgraten – bei korrekter Fertigung ist dieses Verfahren nicht notwendig
• die Leistung spiegelt die Präzision des Entwurfs wieder
• gesteuerte Kratzer, um eine Oberflächenspannung zu erzeugen

Wenn ein Motor über Nacht ausgeschaltet wird, fließt das Öl ab, wenn die Oberfläche zu glatt ist. Die Kratzer erschaffen eine Oberfläche, an der das Öl haftet und nicht abläuft; wird der Motor also am nächsten Morgen gestartet, ist bereits Öl vorhanden, um den Turbo zu schmieren.

Lager des Originalherstellers (RHF55)

• Saubere und scharfe Kanten, ähnlich wie beim Melett-Lager
• gesteuerte Kratzer auf der Oberfläche, um Öl festzuhalten

Es gibt eine Reihe von verschiedenen Verfahren für die Herstellung des ersten Axiallagerrohlings wie Gussstäbe, Stanzstreifen, Pulvermetall und Heißschmieden. Alle Axiallager werden daraufhin mehreren Prozessen unterzogen, darunter:

• Doppelplanschleifung
• Ölzufuhrbohrung, und, was am wichtigsten ist,
• der Rampenbemessung auf den Schmierflächen

Der Ölanstieg ermöglicht es dem Axiallager , den auf dieses wirkenden Axialkräften standzuhalten. Es ist unerlässlich, die Bedeutsamkeit des Ölanstiegs und dessen Rolle bei der Reduzierung von Verschleiß und der Verlängerung der Lebensdauer des Turbos zu verstehen. Die Rampenbemessung ist kaum sichtbar, aber dennoch ein enorm wichtiges Merkmal des Axiallagers. Der Anstieg erzeugt einen keilförmigen Ölstau, während die axiale Komponente rotiert und hilft dabei, die Teile von der Oberfläche abzudrängen, wodurch der Verschleiß reduziert und so wiederum die Lebensdauer des Turbos erhöht wird.

Ölanstieg – Querschnitt

Unterlegscheibe von minderwertiger Qualität (RHF4)

• Keine gesteuerten Kratzer, um eine Oberflächenspannung zu erzeugen
• schlecht entgratet
• geschwärzte Farbe
• löchrige Oberfläche und Kanten – Lochfraß kann die anderen Axialteile einkerben und zu einem frühzeitigen Ausfall führen
• Zweifel hinsichtlich der Materialqualität

Melett-Unterlegscheibe (RHF4)

• Saubere und scharfe Lageroberfläche
• Material ist glatt, mit gesteuerten Kratzern auf der Oberfläche
• die Oberfläche ist nicht eingekerbt oder löchrig

Unterlegscheibe des Originalherstellers (RHF55)

• Saubere und scharfe Kanten, ähnlich wie bei der Melett-Unterlegscheibe
• gesteuerte Kratzer auf der Oberfläche

Maschinerie Gerät zur Herstellung der RHF4 Bi-Metall Unterlegscheibe (1450-040-321)

Melett investiert massiv in seine eigene Maschinerie, um gewährleisten zu können, dass jedes Teil entsprechend der korrekten Toleranzen und Spezifikationen präzisionsgefertigt wird.

• Das Gerät zur Herstellung der RHF4 Bi-Metall Unterlegscheibe ist ein sehr komplexes Werkzeug;
• Das in Japan hergestellte, mehrstufige Presswerkzeug bearbeitet einen Streifen bimetallischen Materials (Kupfer und Stahl), der anschließend 9 verschiedene Stadien durchläuft, um schließlich das Endprodukt zu erzeugen;
• Die Herstellung der korrekten Werkzeuge erfordert eine erhebliche Investition und kostet in der Regel mehrere Zehntausend Pfund.

Lager von minderwertiger Qualität

• Rohling wurde mit verschlissenen/qualitativ minderwertigen Geräten erzeugt
• Druckflächen ohne saubere und eckige Kanten. Diese Druckflächen haben durch ein übermäßiges Entgraten ihre runden Kanten bekommen – üblicherweise als Ausgleich für qualitativ minderwertige Maschinerie
• Der Axialanstieg auf jeder Fläche ist zu tief und uneben, und es besteht keine augenscheinliche Kontrolle über die Rampenbemessung – dem entscheidendsten Lagermerkmal, vgl. Axialanstieg;
• Oberflächenbehandlung ist zu glatt
• Ölzuführungsloch ist zu groß

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Melett-Lager

• Druckflächen – scharfe und eckige Kanten, mit hochwertigem Gerät geschnitten
• Rampengröße des Axiallagers ist kontrolliert – korrekte Größe auf allen Flächen
• Ölzuführungsloch ist sauber, entgratet und besitzt die korrekte Größe
• gesteuerte Kratzer auf der Lageroberfläche (wie bei GT15-25), um Öl nach dem Ausschalten festzuhalten

• Die Abdichtungsrückplattenschraube für den Garrett GT/VNT 15-25 Turbo scheint für das ungeschulte Auge eine normale Schraube zu sein, die Sie bei Ihrem örtlichen Händler kaufen können;
• diese Schrauben sind innen am O-Ring der Abdichtungsrückplatte angebracht;
• wenn eine Standardschraube verwendet wird, kann es passieren, dass das Öl seinen Weg entlang des Gewindes findet und in die Verdichterabdeckung austritt. Um dies zu vermeiden, verfügt die Schraube über scharfe Kanten unter dem Kopf, die sich in die Abdichtungsrückplatte graben und so die notwendige Öldichtung erzeugen;
• Meletts präzise Ersatzschrauben werden mit Spezialmaschinen, die dafür sorgen, dass unsere Teile über dieses entscheidende Merkmal verfügen, hergestellt.

Bei Verwendung des 1102-015-324 Axiallagers mit großen Flächen ist es wichtig, dass dieses zusammen mit der 1102-015-220 Distanzscheibe und der 1102-015-242 Unterlegscheibe anstatt mit der 1102-015-240 Dichtbuchse verwendet wird.

Auch wenn diese dimensional gesehen auf den ersten Blick gleich wirken, ist dies nicht der Fall, da die Unterlegscheibe und die Distanzscheibe einen abweichenden Abstand im Vergleich zur Dichtbuchse erzeugen. Wird eine Dichtbuchse verwendet, kann dies zu einem frühzeitigen Ausfall des Lagersystems führen.